• 3D_Additive

    Solution polyvalente dédiée à la fabrication additive Préparation rapide et efficace des données CAO pour l’impression 3D

4D_Additive impose un nouveau paradigme en fabrication additive

L’innovation solution logicielle 4D_Additive définit de nouveaux standards. Pour la première fois, les modèles 3D de tous les formats CAO courants, peuvent être lus et préparés directement pour des procédés de production additive, en géométrie B-Rep exacte, intelligente et légère.

4D_Additive lit les données CAO de 24 formats différents tels que CATIA, NX, SOLIDWORKS, Creo, Inventor, STEP ou JT en géométrie B-Rep exacte, contenant toutes les données de fabrication des produits (PMI), attributs et l’arbre historique. En plus, des modèles anciens ou déjà existants peuvent être importés en .3mf, .amf et .stl.

Les modèles CAO optimisés pour l’impression 3D et « nestés » sur la plateforme peuvent être exportés dans tous les formats courants tels que .3mf, .amf et .STL, ainsi que dans les formats de slicing .cli, .sli, .abf, .svg, .sls, .usf et .g-code.

Standards de l’ingénierie CAO pour une fabrication additive précise

Le puissant noyau B-Rep de 4D_Additive permet le contrôle, la réparation et la préparation des modèles, en conformité avec les standards de l’ingénierie CAO, basés sur la géométrie exacte. Avec les outils d’impression 3D conventionnels, les modèles CAO sont souvent et déjà triangulés pendant la lecture, donc convertis en une description STL approximative et imprécise. Les futures opérations telles que la réparation des erreurs de modélisation entraîne des déviations significatives de la géométrie originale. 4D_Additive, en revanche, rend possible le contrôle, la réparation et la manipulation des données B-Rep originales, exactes et conformes à la norme VDA 4755/2. Ceci permet, et pour la première fois, d’obtenir un procédé de fabrication additive continu, en ligne avec les standards de l’ingénierie CAO.

Les fonctions de contrôle et de réparations performantes analysent les modèles CAO et éliminent automatiquement les écarts, éléments superposés, mini-éléments, faces vrillées et d’autres erreurs. Celles qui ne sont pas corrigibles en mode automatique, ex. arêtes vives, sont affichées de manière claire et peuvent être corrigées en quelques secondes avec des fonctions de nettoyage et de modélisation faciles à utiliser. 4D_Additive assure ainsi la production de modèles précis de qualité.




Analyses géométriques avancées

Pour une meilleure distribution thermique, le logiciel indique de façon automatique les zones massives avec une grande épaisseur, où pourrait se trouver une concentration de chaleur. Ces zones sont mises en exergue par différentes couleurs et fournissent des informations sur la conception ou le positionnement futurs des composants. L’analyse d’épaisseur, de l’autre côté, peut être utilisée pour détecter les zones cruciales pour certains procédés en raison d’épaisseurs trop fines. De plus, la mesure des écarts rend possible la détection de zones problématiques et de détails qui sont trop petits pour cette méthode, comme par ex. des trous avec un diamètre trop petit.

Base de données des machines et technologies

Dans la base de données, les types de machine et leurs paramètres (taille du plateau d’impression, épaisseur des strates, diamètre d’un trou, facteurs de coûts) sont stockés. La base de données peut être complétée par les machines et les paramètres de l’utilisateur. Orientation automatique des pièces.

Orientation automatique des pièces

Une fonction d’analyse spéciale rend possible la visualisation de la qualité de surface estimée en temps réel et permet d’atteindre une orientation optimale de la pièce en un temps minimum. L’orientation de la pièce est totalement automatisée grâce au positionnement multicritère et permet d’atteindre une qualité de surface optimale des zones sélectionnées ou un volume minimum de géométrie de support et/ou le coût minimal de la pièce. La fonction automatique aide les utilisateurs novices et permet l’automatisation des procédés de fabrication additive.

Nesting et optimisation du plateau d’impression

Les ingénieuses capacités de nesting en 2D et 3D, associées à un calcul multiprocesseur, assurent un remplissage automatique, rapide et une utilisation optimale du volume d’impression pour tous les types de machine disponibles (base de données et personnalisés).

La fonction de nesting de 4D_Additive utilise un multiprocessing extrêmement rapide et offre un maximum d’automatisation. Spécialement pensé pour les technologies à base de lit de poudre, telles que HP Multijet Fusion, ce nesting automatique offre de grands bénéfices de temps, en éliminant le travail manuel et par extension, de prix/pièces. L’utilisateur peut spécifier le nombre de pièces et une distance minimale. Le volume d’impression est ensuite rempli automatiquement afin d’optimiser le nombre de pièces positionnées sur le plateau. La densité relative du volume d’impression est prédéfinie en faveur d’une gestion sensible de la température afin d’optimiser la qualité et les coûts. À ce stade, les grandes pièces peuvent également être positionnées manuellement et puis les pièces plus petites, en mode automatique. Pour l’aménagement manuel du plateau d’impression, le système propose un contrôle des collisions en temps réel indiquant si les pièces se transpercent ou si leur distance est inférieure à la distance minimale souhaitée.

Textures, révolution de la conception au design

L’innovant module texture permet à l’utilisateur d’avoir accès à plus de 5000 textures de structures de surface. Avec une grande simplicité, 4D_Additive applique des textures sur le modèle CAO. Il suffit de sélectionner la superficie B-Rep puis choisir la texture à partir de la base de données. Ensuite, la taille, la résolution, la position et la hauteur de la texture seront ajustées visuellement grâce à une représentation réaliste qui facilite le travail. Le logiciel assure automatiquement une projection sans déformation au-dessus les limites des surfaces. La représentation graphique permet une évaluation de la géométrie conçue en temps réel et insuffle un nouveau processus créatif dans le design de nouvelles pièces.

Création de support

Pour les procédés d’impression en métal et pour d’autres, une grande variété de structures de support spécifiques peut être créée en mode automatique et/ou manuel. L’analyse automatique identifie les zones où les structures de support sont nécessaires pour la fabrication. Les structures de support de formes diverses peuvent être changées et personnalisées par l’utilisateur.

Découpage de pièces

Les composants trop larges pour le volume d’impression de la machine peuvent être découpés en utilisant différents profils tels que le profil en T, la queue d’hirondelle ou le puzzle. En plus de la forme, la position du plan de découpage peut être définie directement sur le modèle. La fonction découpe la pièce automatiquement, créant ainsi deux modèles solides parfaitement assemblables après l’impression.

Évidage et structures lattice

Pour économiser de la matière et pour réduire les effets de chaleur, les modèles massifs peuvent être évidés avec une épaisseur définie en un simple clic. Les zones présentant une accumulation de matière trouvée grâce à l’outil « détection de zones massives », peuvent être évidées pour réduire la masse et l’effet thermique.

Les modèles évidés peuvent ensuite être remplis de structures lattice de différentes formes et tailles. Le calcul utilisant l’architecture multi-processeur est extrêmement rapide. Dans ce cas, le modèle « extérieur » peut être remplacé par des structures lattice en respectant les zones définies, telles que les surfaces fonctionnelles, gardant ainsi leur géométrie originale. Pour le remplissage des zones lattice, différentes formes peuvent être sélectionnées – structure en nid d’abeille, l’octet ou point central.

Slicing avec multi-processeurs

Le slicing est d’une rapidité sans égale grâce au calcul multi-processeur et, en utilisant le modèle B-Rep exact, peut également être généré et exporté en courbes slicing exactes en tant que graphiques vectoriels. Les paramètres de slicing par défaut sont directement importés de la base de données. Différents paramètres de hatching sont également disponibles et peuvent être ajoutés. Les résultats sont exportés aux formats slicing courants tels que .abf, .cli, .clf, .cmb, .slc, .sli, .svg, .sls, .ssl, .usf et .g-code.

Géométries d’enveloppe simplifiées

En quelques secondes, la fonction Simplifier génère automatiquement une enveloppe exacte en géométrie B-Rep des modèles 3D et des assemblages. Ceci, en évidant les modèles, les détails intérieurs, et ce, en quelques secondes par un simple clic. Pour une réduction maximale des données, l’option Shrinkwrap crée une enveloppe qui représente - par ex. un véhicule entier ou une machine en un seul volume. Le volume étanche généré par ce biais peut être stocké en tant que modèle précis ou qu’enveloppe tessellée en format .STL, .3mf ou .amf.

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